目前在我國壓鑄模的消耗亦以鋁合金鑄件用的最多，銅合金用壓鑄模的壽命多數偏低。壓鑄模的制造周期很長，價格較貴，且模具在壓鑄生產中通常起著較關鍵的作用，因此壓鑄模的壽命問題，一直為從事壓鑄生產者所關心。

我國的壓鑄件產量及模具消耗量均缺乏完整的統計，按局部地區調查的資料來進行估算，全國壓鑄模具銅的年耗量約為500-1000噸．模具壽命與同外比較如圖：

模具損壞原因與防止措施：

壓鑄模損壞主要為開裂及熱疲勞裂紋兩類。造成材料開裂的根本原因是由于所受綜合應力超過了該材料的強度極限。其中主要的是模具本身的殘余應力和受急冷急熱引起的應力。材料的抗熱疲勞性能是隨著強度極限(αb)．導熱系數(λ)、及塑性指標(δ，Ψ)的增大而提高，又隨著熱膨脹系數(α)及彈性模量(E)的增大而降低的。因而要防止模具開裂，一方面要盡力降低模具所受的應力，另一方面則要提高模具材料的這些性能和制造質量，以提高其抗裂能力。具體措施可以從設計、制造、材質、使用幾方面來考慮：

合理的模具設計應考慮能防止熱處理時的變形和減小應力集中。盡量使模具的壁厚比較均勻，避免尖棱及小圓角。

模具的制造要經過許多道工序，其中熱處理工藝是關鍵。正確的熱處理操作應嚴格遵守預熱加熱、冷卻、回火等規程，并應防止脫碳、增碳、氧化侵蝕等現象，統計數字表明，模具由于熱處理不當造成損壞所占的比倒大于40%。關于熱處理工序的重要性已逐漸為大家所認識，但對有些工序尚未引起足夠的重視。例如球化退火，其目的不僅是為了便于切削加工，也是為淬火作好組織準備，從而使處理后的模具性能提高。高合金的模具鋼都屬于過共析鋼，存在過剩的碳化物，如果碳化物形成網狀或呈連續分布，則對模具的韌性將十分有害。另外倘出現萘狀斷口，對模具也很不利．正確控制終鍛溫度，并采用適當的鐓拔工藝，將有效地改善碳化物分布和防止萘狀斷口的產生．

對于含Si，Mo等元素的模具鋼，其脫碳敏感性較大，故應減少在高溫無保護條件下的停留時間，并將鍛坯留出足夠的加工余量，模腔表面應保證質量良好，殘余應力最小，以推遲疲勞裂紋的產牛，故磨削加工時應及時修正砂輪，并進行充分的冷卻，電加工時應防止或減少白色脆性層，或用研磨法去除掉。

就某一鋼種來說，常常不能達到各項性能指標都是最好的。各類壓鑄模具的工作條件也不盡相同，故應針對不同工作條件合理選用鋼種。目前各廠一律選用3Cr2W8V鋼做壓鑄模是不合理的，另外，鋼材質量指標中的偏析、碳化物分布、非金屬夾雜、含氣等都應嚴格檢查，否則將嚴重降低模具壽命。

模具使用不當，同樣不能達到應有的壽命。例如模具的安裝應當平整、填實，以防止局部受力過大。隨著溫度的上升，模具鋼的韌性比室溫時會有顯著提高，又因為模具熱應力的太小是隨著金屬液和模具溫差的增大以四次方增加的，因而適當預熱模具，可以有效地延長模具壽命。采用壓鑄模具溫度控制機，不僅能延長模具壽命，且能提高鑄件的質量。

通常，模具產生開裂或熱裂都是有預兆的，如開裂總是先發生在角上或內腔清角處，然后再逐漸擴展，熱裂產生以前，表面會出現粗糙，皺皮或凹陷等痕跡。若一開始發現細裂紋或產生熱裂的痕跡，立即加以切除或拋磨，則將有效地延長模具壽命。

及時進行模具的中間去應力處理，也是種延長模具壽命的有效方法，因為壓鑄模裂紋的產生是在壓鑄所造成的應力累積到大于鋼的強度極限時才發生的。采用中間去應力處理就能消除裂紋產生的根源，去應力的方法只需將模具加熱到500-600℃左右（低于回火溫度），隨壁厚不同，保溫幾個小時，然再空冷即可。在國外有的廠已將去應力處理訂入了模具使用規程。

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