模具的種類相當多、開發流程也不盡相同，以下將就鋁合金壓鑄模具的開發作一個流程介紹。

首先要確認3D Model有否結構上的問題；例如：太脆弱無法頂出，或過薄無法充填、鏤空區域過多等等，另外要有脫模角1度。

再來是確認壓鑄機的噸數大小，目前國內常見機臺約可分成125T、250T、350T、650T、800T、1250T及1350T。須注意壓鑄模不同于塑料鋼模，機臺大小會影響鑄件的密度，對后續的制程影響也相當大。

第三步才是進行模具的設計。綜合上述兩項數據，設定成品（鑄件）放置的位置，模座及模仁大小，頂針及冷卻水路的適當置放地點，引拔（滑塊）的行程，分流子的尺寸等等。

客戶總是只等待試模的，試模的條件及結果均為量產或局部修正的依據。壓鑄模具做好完成后，送到本廠壓鑄部，試模前需檢查模具，如：運水、安全制、行位、鎖模片等一系列工作。在確定后開始上機試模，試模時需模具工程師、產品工程師以及模廠人員到場，在試模過程中出現的各種問題需模廠在機臺上面解決，如無法在機臺上解決就要求下模，待解決后再安排試模。模具的開發至此尚未完成，因樣品還需經過磨修、后加工、表面處理等等，以及最重要的“客戶承認”后，才可算暫時告一段落。

整體來說，模具開出來后，大約已決定此鑄件60%的命運。是順利投產，或因設計缺陷進入反復修模無法承認的悲慘命運；壓鑄模具的開發需注意的小細節確實不少。

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